قطع القوالب هي عملية مهمة في إنتاج الملصقات اللاصقة. أثناء عملية قطع القوالب للملصقات اللاصقة ، غالبًا ما نواجه بعض المشكلات التي يمكن أن تقلل بشكل كبير من كفاءة الإنتاج وحتى تؤدي إلى تخريد دفعات كاملة من المنتجات ، مما يسبب خسائر كبيرة للشركات. في هذه المقالة ، نريد أن نشارككم بعض المشاكل الشائعة وحلول الملصقات اللاصقة في عملية قطع القوالب.
تم تصميم بعض الملصقات لتنزف من خلال القطع ، الأمر الذي يتطلب شفرة القطع لقطع حيث يوجد الحبر. في هذه الحالة ، غالبًا ما يتم إيقاف الحبر الموجود في منطقة القطع الخاصة بالعلامة بعد قطع القالب. إذا كان قطع النزيف على منتج مغلف ، فقد ينطلق الفيلم أيضًا بالحبر. هناك عاملان رئيسيان يسببان هذه الظاهرة:
طاقة سطحية منخفضة للمادة
يجب ألا يقل التصاق سطح مادة الطباعة ، المعروف أيضًا باسم الطاقة السطحية لمواد الطباعة ، عن 38 داين للسماح للحبر بالالتصاق بسطح المادة. إذا كان التصاق الحبر الجيد مطلوبًا ، يجب أن تكون طاقة سطح المادة 42 داين على الأقل ، وإلا ، سيحدث تقشير الحبر. إذا كانت طاقة سطح المادة أقل من 38 داين ، فلا يمكن ربط الحبر بقوة بعد الطباعة ، ومن ثم يمكن أن يؤدي قطع النزيف بسهولة إلى تقشير الحبر عند حافة القطع.
في هذه الحالة ، يمكن استبدال المادة أو طباعة طبقة من الحبر السفلي على سطح المادة لزيادة توتر السطح وضمان عدم تقشر الحبر أثناء قطع قالب الملصقات.
غير كافية التصاق الحبر
بعض الحبر لديه مشاكل في الجودة أو لا يتطابق مع مواد الطباعة ، مما قد يؤدي إلى عدم التصاق الحبر بعد الطباعة. في هذه الحالة ، يمكن للحبر أن يخرج بسهولة من حافة القطع عند طباعة العلامة وقطع النزيف.
لذلك ، يوصى بأن تجري مصانع الطباعة اختبار الشريط على العينات المنتجة قبل الإنتاج الضخم. إذا كانت نتائج الاختبار تفي بالمعايير ، فيمكن إجراء الإنتاج الضخم. إذا كان التصاق الحبر غير كافٍ ، يمكن استبدال الحبر لحل هذه المشكلة.
هناك طريقتان شائعتان لتلقي الملصقات اللاصقة: التعبئة والتغليف لفة والتعبئة ورقة ، والتعبئة ورقة يتطلب قطع المواد اللاصقة. عادةً ما يكون للورق السفلي الجليدي المستخدم لتغليف الألواح قاعدة ورقية أكثر سمكًا بوزن يزيد عن 95 جم. ومع ذلك ، في بعض الأحيان تحتاج ورقة أسفل جلاستين أرق إلى قطع ورقة واحدة ، مما قد يؤدي إلى مشكلة تجعيد المواد بعد تلقيها.
السبب الرئيسي لتجعيد مادة ورق الأساس الجلاسكي بعد القطع هو أن المحتوى المائي لورق أساس المادة سيتغير بشكل كبير بسبب التأثيرات البيئية. سيؤدي تغيير محتوى الماء إلى انكماش حاد أو توسيع الورقة. بما أن المادة اللاصقة عبارة عن مادة مركبة ، فإن انكماش الورق الأساسي والمواد السطحية مختلف ، كما أن معدل تشوه الورق الأساسي والمواد السطحية تحت تأثير تغيرات الرطوبة سيكون مختلفًا أيضًا. إذا كان انكماش الورق الأساسي أقل من انكماش المادة السطحية ، فإن مادة الورق السفلي Glascine سوف تلتف إلى الأعلى ، وإلا فإنها سوف تلتف إلى الأسفل.
بمجرد حدوث هذه المشكلة ، من المهم التحكم في الرطوبة في ورشة الإنتاج ، مما يسمح للرطوبة النسبية لورشة الإنتاج أن تبقى بين ، ، و. هذا هو نطاق الرطوبة المعتدل الذي يمكن أن يخفف من تشوه المادة. إذا كانت المادة قد خضعت بالفعل للتشوه ، يمكن وضع حاجز بسيط عند مخرج الورق في ماكينة قطع القوالب لرفع موضع المخرج بحيث يمكن جمع المادة بشكل صحيح ومن ثم فرزها.
يمكن أن تتسبب الكهرباء الساكنة الزائدة أثناء عملية قطع القوالب في التصاق الملصقات معًا. تحدث هذه الظاهرة بشكل رئيسي في قطع المنتجات ورقة واحدة. عند مواجهة مثل هذه المشكلات ، يمكننا تجربة الطريقتين التاليتين لحلها:
تثبيت جهاز مكافحة ساكنة على آلة قطع القالب
حاليًا ، تشمل الأجهزة المضادة للساكنة الشائعة لآلات قطع القوالب قضبان مضادة للساكنة وبنادق هوائية أيون. بالنسبة لبعض معدات قطع القوالب القديمة ، إذا لم يتوفر جهاز مضاد للساكنة ، يمكن استخدام سلك نحاسي مضاد للساكنة لحل المشكلة.
زيادة الرطوبة النسبية في ورشة العمل
زيادة في رطوبة ورشة العمليمكن أن تساعد في القضاء على الكهرباء الساكنة. يمكن للشركات التي لديها ظروف تثبيت نظام ترطيب أوتوماتيكي في ورشة العمل للحفاظ على رطوبة ورشة العمل. بدلا من ذلك ، يمكن استخدام المرطبات الصناعية للترطيب. يمكن للشركات دون شروط زيادة الرطوبة في ورشة العمل من خلال تنظيف الأرضيات المتعددة. بالنسبة للمواد المعرضة بشكل خاص للطاقة الساكنة ، يمكن وضع مرطب بجانب الماكينة لزيادة الرطوبة محليًا والقضاء على الكهرباء الساكنة.
